Bouw vd Vector,- staartstroomlijn,- voorstroomlijn,- kunststofstoel.
Gecreëerd op 21 januari 2012 14:24
Categorieën: geen
Het grove glasdoek deed ons in onze overalls er al gauw uitzien als zombies tijdens het maken van de Nedervector," aldus Bert Groenewoud en Herman Stevens. Zij begonnen in 1984 aan de bouw van hun Vectors. In deze HPV-Nieuws vertellen Groenewoud en Stevens hun verhaal.door Bert Groenewoud en Herman Stevens. De Amerikaanse Vector reed in 1980 een record op de 200 meter sprint van 96 kilometer per uur. Na de eerste Nederlandse ligfiets wedstrijd in 1983 op het circuit van Zandvoort, begonnen we in 1984 aan de bouw van onze Vectors. We maakten tekeningen van het frame en de lasmal. Het frame zou van 6061- T4 aluminium gemaakt worden. We gebruikten vooral buizen van 1,5 inch. Toen alle buizen precies op maat gevijld waren, konden ze in de lasmal worden gezet en worden gelast. Voor het stuur en de beide wielen werden de buizen iets dikker genomen en aan de onder- en bovenkant wat uitgedraaid voor balhoofdcups. De stuurbuis is een balhoofd. De beide voorwielen moesten enkelzijdig worden opgehangen. Hiertoe werd een 2024-T3 aluminium as gedraaid, met aan de onderkant draad erop gesneden voor de latere stuuroverbrenging. De bovenkant van deze as is gefreesd en voorzien van een vlakke kant voor de ankerplaatbevestiging en de naafas. Tot slot werd de as van binnen uit-gedraaid en gepolijst. Voor het bracket werd een vlakke plaat 7075-T6 op de voorkant van het frame aangebracht. Hierop kwam later het trapashuis van aluminium met de nodige vulplaten. Voor de achterpatten werd 2024-T3 aluminium gebruikt. Ze verkregen de goede hoek door een warmtebehandeling van het materiaal en vervorming met een klopmal. Er werden bussen gedraaid voor in de 4 buizen bij de achterbrug. Deze werden in het frame gelijmd.De achterpatten werden bevestigd aan de gevorkte bussen met speciale bouten. Onder de 3 balhoofdbuizen wer-den aluminium 2024-T3 platen bevestigd, waartussen de draadstangen en kniegewrichten zorgen voor de uitlijning en besturing. Het bouwen van de frames nam ongeveer 350 uur inbeslag. De frames bleken bijzonder sterk. Ze bestaan uitdriehoekige vormen voor een goede krachtverdelingen ze zijn voorzien van schetsplaten op kritieke plaatsen. Hierna tekenden wij de Vector-stroomlijn, naar het voorbeeld van de Amerikaanse Vector in zijaanzicht en in halve doorsnede. We werkten eerst op schaal 2:1 waarna de halve-doorsnedetekening vergroot werd naar schaal 1:1. Dit is te zien in figuur 1.
We knipten de 15 segmenten uit en trokken ze over op 6 mm dik multiplex.Hierna zaagden wij ze uit en voorzagen ze van 2 vierkante gaten. We schoven de segmenten over vierkante stalen buizen zodat er een geraamte ontstond. Het geraamte stond op twee poten aan de uiteinden en kon worden gedraaid naar alle kanten. Zie figuur 2.
Doorknikken
Het geraamte werd opgevuld met PUR-schuim waarnade uitstekende delen werden weggesneden. Dit is te zien in figuur 3.
Er was nu een zachte vorm ontstaan die glad werd gemaakt met gips. Toen het model dreigde door te knikken onder zijn eigen gewicht werd er een laag glasdoek over het hele oppervlak aangebracht. Ook werd er een steun gemaakt voor de onderkant, wat wel nodig was op een totale lengte van 3 meter.De moedermal was na veel gips en plamuurwerk gereed en werd in een donkere kleur gespoten zodat we de oneffenheden beter konden zien. Na de nodige correcties begonnen we aan de polyester mallen. Ons model op ware grootte was klaar. Allereerst maakten we een mal van grof glasdoek van de bovenkant van ons model. Hierin maakten wij later weer een "inlegmal". Deze diende om de ruit te kunnen maken van acryl. Het grove glasdoek deed ons in onze overalls er al gauw uitzien als zombies. De grove sprieten bleven overal aan plakken door de polyesterhars. Na het aanbrengen van de bovenmal op ons model, plakten wij stroken van PUR-schuim op de randen en diagonaal over de ronde vorm. De stroken schuim waren onder een hoek gezaagd, en door ze half in te zagen konden ze goed op de ronde vorm geplakt worden. Daarnaging er nog een laag glasdoek overheen zodat een sterke ribbe ontstond.De mal werd gelost en het model op zijn zij gedraaid. Tegen de omtrek werd een houten rand geplakt met kleien voorzien van een radius. Zie figuur 4.
Er werd glasdoek over de gehele oppervlakte aangebracht en veel extra lagen op de houten omlijsting. Dit moest een sterkerand worden om de tweede helft tegenaan te kunnen bouten. De malhelft werd nog voorzien van schuimstroken en een houten standaard om het geheel goed te kunnen neerzetten. De tweede malhelft werkte net zo als is beschreven bij de eerste. Alleen de houten rand werd nu weggelaten en op de polyester rand werd lossingsmiddel aangebracht. Toen de mallen droog waren konden we de fiets erin passen; het paste.... De zware gipsvorm kon nu weggebracht worden en de polyester mallen werden bij elk zonnestraaltje buiten gezet om uit te harden. Later werden ze voorzien van een zwarte DD-lak.
Harslagen
Het maken van het originele model. Dit duurde van 25 mei 1985 tot 11 juni 1985. Alles stond klaar voor het volgende grote project; een stroomlijn maken vanKevlar. Er was gelcoat aangebracht. Met veel geduld waren de grote lappen geknipt en er werd begonnen ommet de rubber spatel epoxy-hars over het oppervlak te verspreiden. Eerst werd er 60 grams Kevlardoek aangebracht en na veel luchtbellen weggehaald te hebben ging de tweede laag van 230 gram per vierkante meter.We gebruikten ontluchtingsrollers. Dit zijn rollers met groeven, ze werken erg fijn en tijdbesparend bij grote oppervlakken. Na het bekleden van de twee malhelften werden deze met bouten tegen elkaar aangebracht. Over de naden ging alsnog een dubbele laag Kevlar. De "Kano" was gereed. Er werd nog een buis aangebracht voor de bevestiging van het frame. Zie figuur 5
Het bovendeel werd gemaakt. Dit zit net achter de rijder en is voorzien van een verzonken rand voor de cockpitruit. De volgende dag was onze stroomlijn uitgehard en bliezen we met lucht de hele zaak los. We zagen algauw dat Kevlar wel sterk is, maar over grote oppervlakken verstevigd moet worden. Over de lengte werd aan de zijkanten en de onderkant een nylon koord meteen laag Kevlar aangebracht. Dit was een goede maatregel, de wind zou geen vat meer hebben op onze vibrerende zijkant. Ook werd er een rand aangebracht voor het plaatsen van de ruit. Later als de ruit er eenmaal tussen zat (te zien in figuur 6) kon deze afgetaped worden.
Er was een hoop werk met het dichtmaken van wat gaatjes. Onze tweede stroomlijn kreeg zijn vorm op dezelfde manier als de eerste. Beide werden van een vier-kleurige verflaag voorzien.
Acryl pannekoek
De Acryl ruiten waren ongeveer het laatste wat we nog te doen hadden. Er werd een speciale heteluchtoven gebruikt die was ingesteld op 170 graden celcius. Een Acryl ruit van firma Wickes werd met behulp van een speciaal gemaakt raamwerk in de oven gezet. Toen we klaar waren met het voorbereiden van de mal (de bovenmal) en het instrueren van de te volgen werkwijze, deden we de oven open. Met twee man pakten wede ruit van het raamwerk. Het was gewoon een pannekoek van 2,5 bij1,5 meter die hier gevormd moest worden. Tien anderen pakten de doorzichtige deegwaar en zo trokken wij het geheel over de mal. We leenden een enorme stapel wit wollen handschoenen van de plaatselijke brandweer. Toch kon je niet de hele tijdje hand op één plek houden. De kleine correcties in strakheid van de ruit werden meteen industrieföhn gedaan. De ruit werd daarna afgefreesd en gepolijst. Voor ons was de beschreven werkwijze de goedkoopste manier. Voor veel geld kunnen plexiglas ruiten worden geblazen, waardoor ze wellicht fraaier worden. Omdat we twee stroomlijners wilden maken, moest er meer werk gedaan worden. Bij slechts één fiets had-den we kunnen volstaan met het maken van de eerste mal. Deze zou voor slechts eenmalig gebruik zijn geweest.Om de stroomlijn goed uit te laten harden gebruikten we twee met olie gevulde radiateurs. Ze werden in de mal gezet, met een deken er overheen. We hadden zo een echt broedhok. We werkten in een grote garage die was voorzien van een plastic tent. Dit was geen overbodige luxe want gips en plamuur stuiven behoorlijk. We hadden beschikking over een ventilator die afzoog aan de onderkant. Dit was om de styreendampen kwijt te raken die vrijkomen bij het verwerken van polyester- en epoxyhars.
Reacties (0)